___Главный механик-машиностроитель компании “ТехноИнжениринг” пишет:
___Методы сборки машин и механизмов жёстко регламентированы.
___Для получения требуемой точности замыкающего звена размерной цепи применяют следующие методы сборки: с полной, неполной и групповой взаимозаменяемостью деталей, с пригонкой деталей и с регулированием размера замыкающего звена размерной цепи. При сборке с полной взаимозаменяемостью деталей фактическая величина отклонения замыкающего звена всегда находится в пределах расчетной величины допуска на замыкающее звено. При групповом методе сборки после изготовления детали сортируются по размерам на несколько групп, с более узкими групповыми допусками. Детали соответствующих групп при сборке соединяют так, что в сопряжениях обеспечивается заданная посадка при средних натягах или зазорах. Такую сборку называют селективной. Она обеспечивает групповую взаимозаменяемость.
___Сборку с регулированием размера замыкающего звена необходимо предусматривать при конструировании машины, так как для регулирования требуемого размера в конструкцию должны входить дополнительные детали – компенсаторы. При сборке с неполной взаимозаменяемостью некоторое количество замыкающих звеньев может выйти за пределы установленных допусков. Поэтому в ряде случаев необходимы пригонки, исправление или изготовление деталей, компенсирующих выявленные при сборке погрешности. Сборку с пригонкой можно применять во всех случаях, когда фактический размер замыкающего звена размерной цепи выходит за пределы допуска. Пригонка деталей при сборке производится главным образом в единичном и мелкосерийном производстве машин и осуществляется следующими способами: опиливание, шабрение, притирка, полирование, а также доработкой деталей на металлорежущих станках.
___Опиливание вручную производится напильниками, надфилями. Припуск на опиливание принимается от 0,1 до 0,5 мм, точность поверхности достигается от 0,01 до 0,05 мм. Для механизации опиловочных операций используют устройства с гибким валом, напильником, абразивным кругом; для больших поверхностей применяют переносные машины с абразивным кругом. Шабрение применяют для устранения неплоскостности сопрягаемых поверхностей, обеспечения герметичности и плотного прилегания поверхностей разъемных соединений, прилегания поверхностей в подшипниках скольжения. Для механизации операций шабрения используют специальные головки с приводом от гибкого вала и шаберы с встроенными электрическими или пневматическими двигателями. При возможности шабрение необходимо заменять более производительными способами – шлифованием или тонким растачиванием.
___Притирку применяют для обеспечения плотного и герметичного соединения сопрягаемых деталей (клапаны, плунжерные пары и др. детали). Припуск на притирку принимается 0,01…0,02 мм. Притирка осуществляется вручную или на специальных доводочных станках. Полирование применяют для уменьшения шероховатости поверхности. Перед сборкой точных малогабаритных изделий детали промывают и сушат. Все подготовительные операции должны быть предусмотрены в технологическом процессе сборки изделия. Неразъемные соединения деталей получают сваркой, паянием, склеиванием, склепыванием и запрессовкой. Сварные соединения получают путем подготовки деталей под сварку; сборки деталей; сварки и контроля. Сборку перед сваркой осуществляют по предварительной разметке, по упорам или шаблонам и по контрольным отверстиям. Для сборки применяются сборочные и сборочно-сварочные приспособления, полуавтоматические и автоматические сварочные установки. Способы сварки деталей были изучены ранее в специальном курсе, поэтому здесь они не рассматриваются.
___Качество сварных изделий контролируют в три этапа: предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т. д.); контроль за исполнением технологического процесса; контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекто- и рентгеноскопии).
___Паяние выполняют с помощью припоев. Температура плавления припоя должна быть ниже температуры плавления соединяемых материалов. По температуре плавления различают припои: особолегкоплавкие (до 145°С); легкоплавкие (свыше 145° до 450°С); среднеплавкие (свыше 450° до 1100°С); высокоплавкие (свыше 1100° до 1850°С) и тугоплавкие (свыше 1850°С). По виду полуфабриката – листовые, ленточные, трубчатые, пастообразные, проволочные, таблетированные, прутковые, композитные, порошковые, гальванические, многослойные. По основному компоненту – оловянные, цинковые, серебряные, медные, титановые, кобальтовые и др.
___Паяльные флюсы в зависимости от температурного интервала активности подразделяют на низкотемпературные (канифольные, кислотные, галогенидные, стеариновые и др.) и высокотемпературные – фтороборатные, боридные, боридно-углекислые. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. В зависимости от способа нагрева пайка бывает газовая, электрическая, в печах, пайка погружением, ультразвуковая и т.п. Поверхности соединяемых деталей должны быть тщательно обезжирены и очищены от окислов и посторонних частиц. Во многих случаях поверхности перед пайкой облуживают. Качество паяных соединений зависит от правильного выбора основного материала деталей, припоя, флюса, способа нагрева, типа соединения, сборочных зазоров между деталями, способа скрепления деталей перед пайкой. Для повышения прочности паянного соединения необходимо обеспечивать большую поверхность прилегания. Нам показаны типы соединений при пайке. Контроль качества паянных соединений обычно осуществляют неразрушающими методами (по параметрам режимов пайки, визуальным методом, испытанием на гарметичность, методами дефекто- и рентгеноскопии). Склепывание деталей при их соединении осуществляют медными, алюминиевыми и стальными заклепками. Стальные заклепки диаметром до 9 мм применяют без нагрева, заклепки больших размеров нагревают до температуры 800…900°С и расклепывают горячими. Для фиксации склепываемых деталей применяют центрирующие вставки или штифты. При клепке на прессах используют также установочные приспособления.
___Замыкающая головка при ударной клепке формируется двумя способами. При обычном способе закладную головку заводят в углубление поддержки, а замыкающая головка образуется под ударами молотка или бойка; требуемая форма головке придается обжимкой. При обратном способе, применяемом для склепывания в труднодоступных местах, удары наносят по закладной головке.
___Замыкающая головка образуется от соприкосновения с поддержкой. Замыкающую головку трубчатых заклепок выполняют развальцовыванием или осадкой на прессах. Механизацию клепальных работ осуществляют применением клепальных молотков, подвесных скоб и клепальных машин в виде прессов, полуавтоматов и автоматов. Клеевые соединения хорошо сопротивляются сдвигу и значительным динамическим нагрузкам. Однако тепловая стойкость их не превышает 100 °С. Склеивание применяется для сопряжений по цилиндрическим и плоским поверхностям. Параметр шероховатости сопрягаемых поверхностей Ra = 1,25…5 мкм. Величина зазора между склеиваемыми поверхностями рекомендуется в пределах 0,05…0,15 мм.
___Технология выполнения клеевых соединений предусматривает подготовку поверхности деталей, приготовление и нанесение клея, сборку детали с применением прижимных сил в зависимости от марки клея и последующую выдержку узла для отверждения клея. Сборку деталей производят в приспособлениях с прижатием их рычажными системами, пружинами или пневматическими устройствами.
___Давление при нажатии 20…30 МПа. Неподвижные соединения получают также запрессовкой деталей с натягом при помощи различных ручных и механических прессов. Запрессовка с применением нагрева или охлаждения деталей в 2…2,5 раза повышает прочность соединения по сравнению с соединениями, полученными при холодной запрессовке, вследствие того, что микронеровности на соединяемых поверхностях деталей не сглаживаются.
___Мелкие и средние детали нагреваются в масляных или водяных ваннах; для крупных деталей выполняется местный нагрев газовым пламенем, индуктором ТВЧ, электроспиралью. Если по производственным условиям (размеры, конфигурация детали и др.) нагревание охватывающей детали недопустимо или затруднительно, то соединение можно выполнить путем охлаждения охватываемой детали (вала).
___Охлаждение небольших деталей до температуры -70…-80°С производится в твердой углекислоте (сухой лед), которая закладывается в холодильник (металлический или деревянный ящик с надежной теплоизоляцией). Процесс длится от 15 до 60 мин в зависимости от размера охлаждаемой детали.
___Широкое применение находят передвижные установки), представляющие собой тележку, на которой установлен металлический ящик, в котором хранится твердая углекислота. Часто вместо углекислоты охлаждающей средой является углекислый газ, который поступает в рабочее пространство из баллона. Этот газ охлаждает детали. Если необходимо получить более низкие температуры (-200…-220° С), охлаждение производится в жидком азоте или в жидком воздухе. Величину расширения или сжатия детали определяют по известной из курса физики формуле, мм. Если задается величина требуемого расширения (сжатия), то из формулы определяют температуру, до которой необходимо нагреть (охладить) деталь, чтобы получить расширение (сжатие) заданной величины.
___
_______________________________________________________
P.S.
___Уважаемый читатель!!! Уверен, что эта интересная информация будет очень полезна для Вас, избавив от множества проблем в повседневной жизни. В знак благодарности, прошу Вас поощрить скромного автора незначительной суммой денег.
___Конечно, Вы можете этого и не делать. В то же время подмечено, что в жизни есть баланс. Если сделать кому-то добро, то оно вернётся к Вам через определённое время в несколько большем количестве. А если сделать человеку зло, то оно возвращается в очень скором времени и значительно большим.
___Предлагаю сделать свой посильный вклад (сумму можно менять):
___
____________________________________________
