___Главный механик-машиностроитель компании “ТехноИнжениринг” пишет:
___Обработка корпусных деталей требует особой точности.
___Основные требования к корпусным деталям заключаются в следующем:
___Корпусные детали являются базовыми, на них устанавливают различные детали и узлы, точность относительного положения которых должна обеспечиваться в процессе работы машины. Корпусные детали машин можно разделить на группы. Детали этих групп имеют определенную общность служебного назначения, что определяет особенности технологических решений, обеспечивающих достижение требуемых параметров точности при изготовлении деталей каждой группы:
—1.) Первая группа – корпусные детали коробчатой формы в виде параллелепипеда, габариты которых имеют одинаковый порядок. К этой группе относятся корпуса редукторов, коробок скоростей, подачи, шпиндельных бабок и т.п. детали. Корпуса коробчатой формы могут быть цельные и разъемные.
—2.) Вторая группа – корпусные детали с гладкими внутренними и цилиндрическими поверхностями, протяженность которых превышает их диаметральные размеры. К этой группе относятся блоки цилиндров двигателей и компрессоров, корпуса различных цилиндров и золотников, пневмо- и гидроаппаратуру, корпуса задних бабок станков и т.п. детали.
—3.) Третья группа – корпусные детали сложной пространственной геометрической формы. К ним относятся корпуса паровых и газовых турбин, центробежных насосов, коллекторов, тройников, вентилей, кранов. К этой группе относятся также сложные по форме корпусные детали ходовой части машин – картер заднего моста, корпус поворотного рычага и т.п. детали.
—4.) Четвертая группа – корпусные детали с направляющими поверхностями – столы, каретки, салазки, суппорты, ползуны, планшайбы, приспособления-спутники и т.п. детали.
—5.) Пятая группа – корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек плит и крышек и т. п. детали.
___Основными базами, с помощью которых корпусные детали присоединяются к станинам, рамам, или другим корпусам в большинстве случаев являются плоские поверхности или сочетание плоской поверхности и одной или двух базовых поверхностей. Чаще реализуются схемы базирования по трем плоскостям или по плоскости и двум отверстиям. У деталей типа столов, кареток, суппортов, комплект основных баз образуется сочетанием определенных поверхностей направляющих.
___Вспомогательными базами корпусных деталей являются главные отверстия, а также плоские поверхности и их сочетания в зависимости от присоединяемых узлов и деталей. К точности размеров, геометрической формы, относительных поворотов, шероховатости базирующих поверхностей корпусных деталей предъявляются повышенные требования.
___В зависимости от служебного назначения и конструктивного исполнения к корпусным деталям предъявляют следующие технические требования:
—1.) Точность геометрической формы плоских базирующих поверхностей (прямолинейность, плоскостность) размером до 500 мм находится в пределах от 0,01 до 0, 07 мм.
—2.) Точность относительного поворота плоских базирующих поверхностей (непараллельность, неперпендикулярность) составляет 0,015…0,1 мм на длине 200 мм.
—3.) Точность расстояния между двумя параллельными плоскостями для большинства деталей находится в пределах 0,02…0,5 мм.
—4.) Точность диаметральных размеров главных отверстий соответствует 6…10-му квалитетам. Отклонения геометрической формы главных отверстий – от 1/5 до 1 допуска на диаметр отверстия.
—5.) Отклонения от параллельности и перпендикулярности осей главных отверстий относительно базовых плоских поверхностей составляют 0,01/200…0,15/200 мм; предельные угловые отклонения оси одного главного отверстия относительно оси другого – 0,005/200…0,1/200 мм.
—6.) Точность расстояния от осей главных отверстий до базирующей плоскости составляет 0,02…0,5 мм. Точность расстояния между осями главных отверстий 0,01…0,15 мм; соосность этих отверстий в пределах 0,002…0,05 мм.
—7.) Параметр шероховатости плоских базирующих поверхностей R = 2,5…0,63 мкм, поверхностей главных отверстий R = 1,25…0,16 мкм, а для ответственных деталей до R = 0,08 мкм.
___Материал для изготовления корпусных деталей выбирают, исходя из служебного назначения корпуса и условий его работы.Основным материалом для изготовления корпусных деталей является серый чугун благодаря хорошим литейным свойствам и обрабатываемости режущими инструментами. Корпусные детали металлорежущих станков, корпуса сельскохозяйственных и подъемно-транспортных машин, корпуса стационарных редукторов, центробежных насосов изготавливают из серого чугуна марок СЧ15, СЧ18, СЧ21. Для малонагруженных деталей (крышки, плиты, поддоны) применяют чугун СЧ12. Корпусные детали с направляющими (станины, столы, каретки и т.п. детали) изготавливают из серого СЧ21 и модифицированного чугуна марок СЧ32, СЧ35.
___Корпусные детали ходовой части машин, работающих под большими нагрузками, выполняют из серого чугуна СЧ21, СЧ24, а также из ковкого чугуна КЧ35-10. Картеры задних мостов грузовых автомобилей изготавливают из литейных сталей 40Л, 40ЛК. Ковкий чугун и литейные стали применяются также для изготовления корпусных деталей сельскохозяйственных и дорожных машин, подверженным ударным и знакопеременным нагрузкам. Блоки цилиндров, головки блоков различных двигателей делают из чугуна марок СЧ21, СЧ24 и алюминиевых сплавов. Корпуса высоконапорных насосов, компрессоров, изготавливают из высокопрочных чугунов СЧ24, СЧ28 или стального литья. Корпуса электродвигателей отливаются из стали 15Л. Корпусные детали, работающие в соприкосновении с агрессивной средой (кислота, щелочи, морская вода), изготавливают из коррозионностойких легированных сталей (12Х18Н9Т, 20Х23Н13), а также бронзы и литейной латуни ЛК80-3Л. Для корпусных деталей малой массы широко применяют алюминиевые и магнитные сплавы. Сварные корпусные детали редукторов, сварные детали типа кронштейнов, стоек, угольников изготавливают в основном из листовой малоуглеродистой стали Ст 3, Ст 4. Штампосварные картеры задних мостов автомобилей делают из листовой стали 35, 40. Заготовки для корпусных деталей получают литьем и сваркой. Отливки составляют около 90% заготовок, а основным литейным материалом является чугун. Основными способами получения литых заготовок являются: литье в песчаную форму, в кокиль, под давлением, литье в оболочковые формы, а для малых по массе и габаритам деталей – литье по выплавляемым моделям. Выбор метода получения заготовки зависит от габаритов и конфигурации, точности корпусных деталей, серийности их производства.
___Припуски на литые заготовки назначают в зависимости от метода получения отливки и от положения поверхности при заливке металла в форму. На нижние и боковые поверхности припуски назначают меньше, на верхние и внутренние поверхности – больше. На чертежах заготовок размеры надо проставлять от поверхностей, которые будут базовыми на первых операциях. В качестве технологических баз для обработки большинства поверхностей корпусов принимают основные базы детали, относительно которых определено положение главных отверстий, торцов и верхней плоскости. При изготовлении корпусов коробчатой формы в качестве баз на первых операциях используют три плоскости, образующих координатный угол; на последующих операциях базируют по основанию (установочная база) и двум диагонально расположенным отверстиям (направляющая и опорная базы). Корпуса центробежных насосов и т.п. деталей при их изготовлении базируют по торцу (установочная базы) и по основному отверстию (двойная опорная база).
___
_______________________________________________________
P.S.
___Уважаемый читатель!!! Уверен, что эта интересная информация будет очень полезна для Вас, избавив от множества проблем в повседневной жизни. В знак благодарности, прошу Вас поощрить скромного автора незначительной суммой денег.
___Конечно, Вы можете этого и не делать. В то же время подмечено, что в жизни есть баланс. Если сделать кому-то добро, то оно вернётся к Вам через определённое время в несколько большем количестве. А если сделать человеку зло, то оно возвращается в очень скором времени и значительно большим.
___Предлагаю сделать свой посильный вклад (сумму можно менять):
___
____________________________________________
