___Директор по технологии и качеству нашей компании “ТехноИнжениринг.РФ” пишет для повышения квалификации специалистов ОТК:
___Статистические методы контроля качества помогают решить множество технологических трудностей. Для анализа результатов контроля качества при крупносерийном и массовом производства широкое распространение получили методы статистического контроля качества (Statistical Quality Control – SQC). Наиболее известными среди них стали «семь инструментов контроля качества», которые сначала широко применялись в кружках качества в Японии, а затем и в других странах, благодаря своей эффективности и доступности для рядовых работников предприятий. В состав этих «семи инструментов» входят: метод расслоения, графики, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, гистограмма, диаграмма разброса, контроль карты. Краткое содержание этих методов применительно к управлению качеством заключается в следующем.
___Метод расслоения (послойный анализ—Stratification) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса. Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.
___Диаграмма Парето (Pareto diagram),названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно – следственную диаграмму. После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер. Для учета совокупного процента потерь от нескольких дефектов может быть построена кумулятивная кривая. Причинно – следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных факторов: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К. Исикава. Ее называют также «ветвистой схемой характерных факторов». Иногда ее еще называют диаграммой «четыре М» – по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine. Дополнительно к указанным четырем факторам при построении диаграммы в ряде случаев учитываются и другие факторы (управление – management, среда- medium), важные для анализа причин допущенных дефектов. В таких случаях диаграмма 4М преобразуется в диаграмму 5М или 6М – в зависимости от количества анализируемых факторов.
___Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон, смещается в пределах допуска или выходит за его пределы. Полученные данные анализируют, применяя другие методы: долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграмма Парето; причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса; изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.
___Перечисленные «семь инструментов» помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагути и «семь новых инструментов контроля качества.
___Координацией работ по стандартизации в области статистических методов контроля качества на международном уровне занимается технический комитет № 69 международной организации по стандартизации – ИСО /ТК – 69.
___Кроме перечисленных статистических методов контроля в управлении качеством применяется метод «шесть сигм». Суть этого метода применительно к контролю качества изготовления деталей сводится к следующему.
___Например, при изготовлении множества валов измеряется их диаметр. По результатам замеров изготовленных валов определяется среднеарифметическое значение диаметра вала. По закону нормального распределения Гаусса из 100…250 замеров контролируемого параметра: 67% значений попадают в интервал « X плюс – минус 5» (26 – две сигмы); 96% значений – в интервал « X плюс – минут 25» (45 – четыре сигмы); 99,73% значений – в интервал « X плюс – минус 35» (65 – шесть сигм). На размер диаметра вала установлен определенный допуск. Для того, чтобы стабильно получать валы требуемого диаметра, нужно, чтобы максимально возможное количество его значений укладывалось в допуск с гарантированным запасом. Это означает, что среднеквадратичное отклонение (сигма) должна быть достаточно малой величиной, чтобы интервал 6 б (шесть сигм), в котором находится 99,73% полученных значений диаметра вала, уложился в установленный допуск с запасом 20%. Если запас менее 20% – мы на грани устойчивости. Если часть из возможных значений диаметра вала (интервал шесть сигм) выходит за рамки установленного допуска, – процесс изготовления детали нестабилен, и есть реальный риск получать дефектные детали. Исходя из необходимой величины сигмы (б) должна определяться и строго соблюдаться требуемая точность станка.
___Метод «шесть сигм» применяется для нескольких, критически важных для качества характеристик (КДК – характеристик). Применение метода осуществляется в несколько этапов:
___На 1 этапе выбирают одну или несколько КДК – характеристик.
___На 2 этапе проводят сравнительный анализ своего уровня с достижениями предприятий – лидеров в отрасли (бенчмаркинг) и определяют, какие факторы способствуют достижению наилучших показателей – в нашем случае обеспечивается требуемая точность станка. При этом иногда требуется вносить изменения в продукцию или в процессе производства.
___На 3 этапе – улучшение. В нашем случае – это улучшение точности станка, исходя из нужных допусков для каждой КДК – характеристики, чтобы обеспечивалась требуемая величина среднеквадратичного отклонения (сигма).
___На 4 этапе – управление. Специалист делает замеры валов в процессе производства, применяя статистические методы контроля. После проверки в течение определенного времени оценивается результат. При этом иногда приходится повторять предыдущие этапы работ.
___От того, какое количество среднеквадратичных отклонений (какое число сигм) при проведении измерений попадает в допуск, зависит количество дефектов на миллион продукции: РРМ (parts per million) и издержки от плохого качества, которые принято определять в % от объема продаж.
___Метод «шесть сигм» был впервые внедрен «Моторолой» после 1985 года, которая в 1988 году завоевала американскую премию Болдриджа по качеству.
___Рассмотренный метод «шесть сигм» может применяться не только для контроля качества деталей, но и в самых разных областях деятельности для контроля и анализа повторяющихся процессов, характеристики которых должны укладываться в определенный допустимый диапазон. В целом, для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.
___Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от исследований, проектирования и изготовления до проведения испытаний готовых изделий и их поставки заказчику, включая надзор за эксплуатацией.
___Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда испытатели работ заинтересованы контролировать себя сами, и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для объективной оценки проектов и качества изготовления изделий, а также при проведении инспекторских проверок и испытаний, и при приемке готовой продукции. В каждой конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля, которое будет зависеть главным образом от характера производства и контингента работников. Действовать здесь надо осторожно, предварительно убедившись в эффективности самоконтроля, чтобы сокращение расходов на содержание контролеров ОТК не привело к увеличению потерь от брака и рекламаций.
___Метод расслоения (послойный анализ—Stratification) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса. Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.
___Диаграмма Парето (Pareto diagram),названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно – следственную диаграмму. После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер. Для учета совокупного процента потерь от нескольких дефектов может быть построена кумулятивная кривая. Причинно – следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных факторов: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К. Исикава. Ее называют также «ветвистой схемой характерных факторов». Иногда ее еще называют диаграммой «четыре М» – по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine. Дополнительно к указанным четырем факторам при построении диаграммы в ряде случаев учитываются и другие факторы (управление – management, среда- medium), важные для анализа причин допущенных дефектов. В таких случаях диаграмма 4М преобразуется в диаграмму 5М или 6М – в зависимости от количества анализируемых факторов.
___Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон, смещается в пределах допуска или выходит за его пределы. Полученные данные анализируют, применяя другие методы: долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграмма Парето; причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса; изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.
___Перечисленные «семь инструментов» помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагути и «семь новых инструментов контроля качества.
___Координацией работ по стандартизации в области статистических методов контроля качества на международном уровне занимается технический комитет № 69 международной организации по стандартизации – ИСО /ТК – 69.
___Кроме перечисленных статистических методов контроля в управлении качеством применяется метод «шесть сигм». Суть этого метода применительно к контролю качества изготовления деталей сводится к следующему.
___Например, при изготовлении множества валов измеряется их диаметр. По результатам замеров изготовленных валов определяется среднеарифметическое значение диаметра вала. По закону нормального распределения Гаусса из 100…250 замеров контролируемого параметра: 67% значений попадают в интервал « X плюс – минус 5» (26 – две сигмы); 96% значений – в интервал « X плюс – минут 25» (45 – четыре сигмы); 99,73% значений – в интервал « X плюс – минус 35» (65 – шесть сигм). На размер диаметра вала установлен определенный допуск. Для того, чтобы стабильно получать валы требуемого диаметра, нужно, чтобы максимально возможное количество его значений укладывалось в допуск с гарантированным запасом. Это означает, что среднеквадратичное отклонение (сигма) должна быть достаточно малой величиной, чтобы интервал 6 б (шесть сигм), в котором находится 99,73% полученных значений диаметра вала, уложился в установленный допуск с запасом 20%. Если запас менее 20% – мы на грани устойчивости. Если часть из возможных значений диаметра вала (интервал шесть сигм) выходит за рамки установленного допуска, – процесс изготовления детали нестабилен, и есть реальный риск получать дефектные детали. Исходя из необходимой величины сигмы (б) должна определяться и строго соблюдаться требуемая точность станка.
___Метод «шесть сигм» применяется для нескольких, критически важных для качества характеристик (КДК – характеристик). Применение метода осуществляется в несколько этапов:
___На 1 этапе выбирают одну или несколько КДК – характеристик.
___На 2 этапе проводят сравнительный анализ своего уровня с достижениями предприятий – лидеров в отрасли (бенчмаркинг) и определяют, какие факторы способствуют достижению наилучших показателей – в нашем случае обеспечивается требуемая точность станка. При этом иногда требуется вносить изменения в продукцию или в процессе производства.
___На 3 этапе – улучшение. В нашем случае – это улучшение точности станка, исходя из нужных допусков для каждой КДК – характеристики, чтобы обеспечивалась требуемая величина среднеквадратичного отклонения (сигма).
___На 4 этапе – управление. Специалист делает замеры валов в процессе производства, применяя статистические методы контроля. После проверки в течение определенного времени оценивается результат. При этом иногда приходится повторять предыдущие этапы работ.
___От того, какое количество среднеквадратичных отклонений (какое число сигм) при проведении измерений попадает в допуск, зависит количество дефектов на миллион продукции: РРМ (parts per million) и издержки от плохого качества, которые принято определять в % от объема продаж.
___Метод «шесть сигм» был впервые внедрен «Моторолой» после 1985 года, которая в 1988 году завоевала американскую премию Болдриджа по качеству.
___Рассмотренный метод «шесть сигм» может применяться не только для контроля качества деталей, но и в самых разных областях деятельности для контроля и анализа повторяющихся процессов, характеристики которых должны укладываться в определенный допустимый диапазон. В целом, для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.
___Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от исследований, проектирования и изготовления до проведения испытаний готовых изделий и их поставки заказчику, включая надзор за эксплуатацией.
___Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда испытатели работ заинтересованы контролировать себя сами, и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для объективной оценки проектов и качества изготовления изделий, а также при проведении инспекторских проверок и испытаний, и при приемке готовой продукции. В каждой конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля, которое будет зависеть главным образом от характера производства и контингента работников. Действовать здесь надо осторожно, предварительно убедившись в эффективности самоконтроля, чтобы сокращение расходов на содержание контролеров ОТК не привело к увеличению потерь от брака и рекламаций.
___
___________________________________________
P.S.
___Уважаемый читатель!!! Уверен, что эта интересная информация будет очень полезна для Вас, избавив от множества проблем в повседневной жизни. В знак благодарности, прошу Вас поощрить скромного автора незначительной суммой денег.
___Конечно, Вы можете этого и не делать. В то же время подмечено, что в жизни есть баланс. Если сделать кому-то добро, то оно вернётся к Вам через определённое время в несколько большем количестве. А если сделать человеку зло, то оно возвращается в очень скором времени и значительно большим.
___Предлагаю сделать свой посильный вклад (сумму можно менять):
___
____________________________________________
