___Директор по технологии и качеству нашей компании “ТехноИнжениринг.РФ” пишет для повышения квалификации специалистов ОТК:
___Метод анализа причин и последствий отказов самый действенный инструмент повышения качества продукции. Метод анализа причин и последствий отказов (Failure Mode Effect Analyses — FMEA) направлен на предупреждение возможных отказов уже на этапе разработки и технологической подготовки производства. Работа проводится единой FMEA-командой, организованной из высококвалифицированных опытных специалистов разных подразделений, способных на основе имеющегося опыта предвидеть возможные дефекты и разработать предупредительные и профилактические меры, необходимые для их предотвращения в будущем. Для этого им предоставляются рабочее время и удобное место работы. Работа проводится методом «мозгового штурма». При этом рассматриваются вопросы, относящиеся к конструкции, технологии и производству продукции. Существо этого метода состоит в проведении количественной оценки возможных дефектов и выявлении наиболее опасных из них для последующего рассмотрения и принятия мер предупреждения.
___Каждый дефект можно характеризовать тремя показателями (критериями): значимостью, измеряемой тяжестью последствий дефекта; частотой (вероятностью) появления дефекта; частотой (вероятностью) обнаружения дефекта или его причини еще на заводе.
___Каждый из этих критериев оценивается в диапазоне от 1 до 10. Причем для первых двух зависимость оценки прямая: чем больше значимость и вероятность появления дефекта, тем выше оценка. Для третьего критерия зависимость обратная: большая вероятность обнаружения дефекта снижает оценку. Обобщенная оценка получается путем перемножения трех оценок: чем выше оценка, тем хуже дефект. Перед оценкой заранее устанавливается критическая граница такой оценки.
___После образования команды и организации ее работы она составляет перечень потенциально возможных дефектов и для каждого из них определяются наиболее тяжелые последствия и причины появления, для каждой из которых должна быть выставлена экспертная количественная оценка частоты появления. Далее рассматривается технология изготовления с точки зрения возможности обнаружения предполагаемого дефекта или его причины и выставляется оценка по критерию обнаружения. После этого для каждого дефекта определяется обобщенная оценка как произведение трех оценок по вышеназванным критериям. Эту обобщенную оценку называют приоритетным числом риска — ПЧР, которое сравнивается с ранее установленной критической границей — ПЧРгр. Если для рассматриваемого предполагаемого дефекта ПЧР получилось больше ПЧРгр, то разработка мер предупреждения продолжается. Разработка предложений по улучшению конструкции и/или технологии изготовления изделий с целью снижения вероятности появления возможных отказов — основная работа команды, которая заканчивается, когда для возможных отказов все оценки ПЧР будут не выше ПЧРгр.
___Для внедрения метода FMEA в практику работ (если будет принято такое решение) работникам предприятия, которые будут в этом участвовать, необходимо пройти специальное обучение.
___Каждый дефект можно характеризовать тремя показателями (критериями): значимостью, измеряемой тяжестью последствий дефекта; частотой (вероятностью) появления дефекта; частотой (вероятностью) обнаружения дефекта или его причини еще на заводе.
___Каждый из этих критериев оценивается в диапазоне от 1 до 10. Причем для первых двух зависимость оценки прямая: чем больше значимость и вероятность появления дефекта, тем выше оценка. Для третьего критерия зависимость обратная: большая вероятность обнаружения дефекта снижает оценку. Обобщенная оценка получается путем перемножения трех оценок: чем выше оценка, тем хуже дефект. Перед оценкой заранее устанавливается критическая граница такой оценки.
___После образования команды и организации ее работы она составляет перечень потенциально возможных дефектов и для каждого из них определяются наиболее тяжелые последствия и причины появления, для каждой из которых должна быть выставлена экспертная количественная оценка частоты появления. Далее рассматривается технология изготовления с точки зрения возможности обнаружения предполагаемого дефекта или его причины и выставляется оценка по критерию обнаружения. После этого для каждого дефекта определяется обобщенная оценка как произведение трех оценок по вышеназванным критериям. Эту обобщенную оценку называют приоритетным числом риска — ПЧР, которое сравнивается с ранее установленной критической границей — ПЧРгр. Если для рассматриваемого предполагаемого дефекта ПЧР получилось больше ПЧРгр, то разработка мер предупреждения продолжается. Разработка предложений по улучшению конструкции и/или технологии изготовления изделий с целью снижения вероятности появления возможных отказов — основная работа команды, которая заканчивается, когда для возможных отказов все оценки ПЧР будут не выше ПЧРгр.
___Для внедрения метода FMEA в практику работ (если будет принято такое решение) работникам предприятия, которые будут в этом участвовать, необходимо пройти специальное обучение.
___
___________________________________________
P.S.
___Уважаемый читатель!!! Уверен, что эта интересная информация будет очень полезна для Вас, избавив от множества проблем в повседневной жизни. В знак благодарности, прошу Вас поощрить скромного автора незначительной суммой денег.
___Конечно, Вы можете этого и не делать. В то же время подмечено, что в жизни есть баланс. Если сделать кому-то добро, то оно вернётся к Вам через определённое время в несколько большем количестве. А если сделать человеку зло, то оно возвращается в очень скором времени и значительно большим.
___Предлагаю сделать свой посильный вклад (сумму можно менять):
___
____________________________________________
